故障原因

　　1. 機床在長期使用中磨擦、磨損，絲桿的間隙隨著增大，機床的絲桿反向間隙過。

　　2. 加工工件使用的刀具選型不對，易損，刀具裝夾不正或不緊等。

　　3. 工藝方面根據工件材料選擇合理的主軸轉速、切削進給速度和切削量。

　　4. 與機床放置的平衡度和穩固性有關。

　　5. 數控系統產生失步或驅動選型時功率不夠，扭矩小等原因產生。

　　6. 刀架換刀后是否鎖住鎖緊。

　　7. 主軸是否存在跳動串動和尾座同軸度差等現象。

　　8. 在一些特別加工場合，反向間隙無法補入，導致加工總是存在偏差。

　　解決方案

　　1. 機床磨損絲桿間隙變大后通過調整絲桿螺母和修緊中拖板線條減小間隙，或通過打百份表得出間隙值（一般間隙在0.15 mm 以內）可補進電腦，可通過電腦的間隙補償功能來把間隙取代，使工件尺寸符合要求。

　　2. 由于是刀具材質使加工工件尺寸產生變化，則按要求合理選擇刀具，而由于刀具裝夾不正等原因產生的則根據工件的工藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具。

　　3. 當懷疑是加工方面的工藝問題，則根據材料的性質，合理地編制加工工藝選擇適當的主軸轉速，切削進給速度和切削量。

　　4. 由于機床共振引起則把機床放置平穩，調整好水平，需要時打下地基，安裝穩固。

　　5. 數控系統產生的尺寸變化，首先判斷程序是否按圖紙尺寸要求編制，然后再根據所選的配置檢查設置的參數是否合理（如 : G0快速定位速度和切削時的加減速時間常數等）。是否有人故意改動，其次是考慮所選配的驅動器功率大小是否合理，通過判斷相位燈觀察電腦發給驅動的脈沖是否有失步現象。

　　6. 檢查刀架換刀后反轉時間夠不夠，是否使刀架有足夠的時間來鎖緊，檢查刀架的定位和鎖緊螺絲是否有松動。

　　7. 檢查主軸和尾座的同軸度是否存在跳動、串動等現象。

　　8.利用編程技巧除去間隙。

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